目前，淘汰落后產能、提升環保水平已經成為無縫鋼管企業的共識，但考慮到巨額的成本，要真正做到并非易事。
例如，除被列入淘汰計劃的落后產能項目以外，江蘇省現有90平方米~360平方米的燒結機35臺，其中沙鋼的360平方米燒結機、南鋼的360平方米燒結機、中天無縫鋼管的180平方米燒結機等已經全部提前實施了煙氣脫硫工作。但是，要在“十二五”期間全面實現燒結脫硫，依然需要政策等外力的推動。以沙鋼為例，燒結煙氣脫硫目前已在所有360平方米燒結機成功運用，每臺脫硫設備的投資為6000萬元。目前，脫硫設備運行正常，出口SO2的排放濃度穩定在100毫克/立方米以下，顆粒物濃度在30毫克/立方米以下，每套脫硫設備每年的運行費用為2000萬元，5臺約需上億元。除了脫硫，沙鋼每年在除塵、污水處理等環節花費的清潔生產成本約為92元/噸鋼。綜合來看，沙鋼全年的環保運行費用接近20億元，在污染治理和環保設施運行上承擔的高昂費用約占生產成本的3%。
同樣，本鋼集團也面臨著環保資金極度緊張的難題。據測算，本鋼實施各類大氣污染治理工程項目共需投入資金6.73億元。而10月份，我國大中型無縫鋼管企業實現利潤總額僅為17.16億元。
《大氣污染防治行動計劃》明確指出：要通過全面整治燃煤小鍋爐、加快重點行業脫硫、脫硝、除塵改造工程建設等一系列措施來加強工業企業的大氣污染綜合治理。僅從脫硫一項來看，據了解，燒結煙氣脫硫無論采用何種方法，都存在投資大(一般占燒結機總投資的20%~50%)、脫硫成本高的問題。而且，煙氣脫硫等環保設施建成后，用于清潔生產方面的人工費、材料費均要相應增加，這對于在虧損邊緣徘徊的無縫鋼管企業來說的確是“壓力山大”。
此外，淘汰落后所帶來的損失也成為鋼企不能承受之重。例如，某國有大型無縫鋼管企業近幾年兩次大規模關停小高爐、小轉爐、小軋鋼，按期完成了淘汰落后產能任務，年產鋼從1100萬噸降低到目前的不足700萬噸。兩次淘汰落后給企業造成23.1億元的收益損失，共涉及在崗人員1.25萬人。雖然轉崗職工臨時得到了安置，但由于勞動生產率降低，該企業每年增加了12億元的人工成本;資產凈值損失1.6億元;原有小高爐的低成本優勢喪失，每年增加成本3.6億元;由于上下游工序不匹配、固定費用升高和鋼材收益降低，共增加成本6億元。相比之下，國家給予企業的補貼只有3300萬元，嚴重入不敷出。
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